Предмонтажная подготовка трубопроводной арматуры. Общие правила подготовки к монтажу трубопроводной арматуры

Предмонтажная подготовка трубопроводной арматуры. Общие правила подготовки к монтажу трубопроводной арматуры

Правильность функционирования и срок службы монтируемого на трубопроводах оборудования во многом зависит от того, насколько грамотно была произведена его установка. При этом существуют как общие правила монтажа трубопроводной арматуры, так и специальные рекомендации для отдельных её разновидностей – затворов, задвижек, кранов, клапанов и т. д.

8738

Монтаж и установка

Какая трубопроводная арматура подлежит обязательной ревизии

Общие правила подготовки к монтажу трубопроводной арматуры

1. Очистка трубопровода. Перед присоединением арматуры необходимо удалить из трубопровода посторонние предметы. Данная операция может быть произведена вручную при помощи специальных приспособлений или путем подачи воды, пара или сжатого воздуха.
2. Подготовка фланцев (при наличии) . Необходимо убедиться в соответствии фланцев основным предъявляемым к ним требованиям: соответствию размерам, чистоте контактных поверхностей и отсутствию на них дефектов. В случае обнаружения последних их необходимо устранить.
3. Выбор места размещения . Следует выбирать для установки трубопроводной арматуры прямолинейные участки трубопровода. Это позволит избежать возникновения дополнительных напряжений при эксплуатации, которые могут стать причиной снижения герметичности соединений.
4. Устройство дополнительных опор (при необходимости). Если устанавливаемое оборудование – сама арматура или монтируемые на ней приводы – имеют значительный вес, для него сооружаются дополнительные опоры. Это позволяет предупредить смещение крепежных элементов или прокладок.
5. Обеспечение сохранности покрытия. Во время проведения подготовительных, а затем и монтажных работ, следует обеспечить целостность антикоррозийного покрытия корпуса и других элементов арматуры.

Общие правила монтажа фланцев и приварной арматуры

• присоединение арматуры из нержавеющей стали при помощи сварки производится при открытом затворе;
• в случае образования окалины необходимо произвести дополнительную очистку и при необходимости обеспечить антикоррозийную защиту;
• плоскости соединяемых фланцев перед монтажом следует расположить строго параллельно друг другу, а прокладки – симметрично поверхностям;
• резьбовые соединения перед установкой рекомендуется смазать;
• затяжка болтов и шпилек осуществляется в определенной последовательности поэтапно, при этом прилагается усилие не более чем 1/3 от рекомендованного момента.

Особенности монтажа различных видов трубопроводной арматуры

Задвижки:

• перемещение осуществляется путем обвязки корпуса стропами – поднятие и опускание за штурвал и шток недопустимо;
• монтаж стальных задвижек при помощи сварки производится после установки штока в верхнее положение;
• при размещении корпуса необходимо учитывать направление потока (для некоторых видов задвижек).

Затворы дисковые:

• монтаж производится в промежуточном положении запирающего элемента между открытым и закрытым положением;
• диаметр фланцев затвора и трубопровода должен быть идентичен;
• следует соблюдать аккуратность при затяжке резьбовых соединений во избежание повреждения прокладки.

Краны шаровые:

• не допускается установка в тиски, сжимать его щипцами, циркульным ключом или иным инструментом, способным повредить корпус;
• вес трубопроводов не должен оказывать давления на корпус;
• не следует прикладывать значительные усилия (свыше 30 Н) при монтаже.

Клапаны обратные:

• клапан должен быть расположен в соответствии с направлением потока среды согласно метке на корпусе;
• обязательно соблюдение нормативных монтажных расстояний;

необходимо учесть режим пульсации.

© 2023 ТПФ ООО "Мастерпром", все права защищены.

То 1 трубопроводной арматуры. Техническое обслуживание запорной арматуры состоит из:

• мелкого ремонта арматуры, который не потребует остановки насосного оборудования (сюда входит устранение подтеков масла, чистка наружных поверхностей и т.д.);
• визуального осмотра всех составных компонентов арматуры.

Здесь проверяется корпус и сварные швы на предмет целостности, плавность хода запорного элемента (отсутствие его резких движений, заклиниваний);
• проверка герметичности сальниковых уплотнений, а также фланцевых соединений;

• всесторонней проверки электропривода. В частности, проверяются клеммы электродвигателя, его защита от перегрузок и перекоса фаз, тестируются конечные выключатели, проверяется муфта, которая ограничивает крутящий момент.

Факторами, на основании которых принимается решение об осуществлении технического обслуживания запорной арматуры, являются:
• выработка циклов на открытие/закрытие, которые указаны в паспорте оборудования;
• результаты диагностического контроля;

• на основе данных о проведении предыдущего ремонта.

• Техническое обслуживание запорной арматуры может осуществляться в результате обнаружения признаков неработоспособности арматуры. К таким признакам относятся:
  • потеря герметичности по отношению к окружающей среде;
  • пропуск среды через запорный элемент сверх допустимых значений;
  • увеличение времени на открытие/закрытие сверх допустимого;
  • подвижные части начинают двигаться рывками, подклинивать;
• • поломка электропривода.
• В зависимости от количества и сложности признаков техническое обслуживание запорной арматуры может включать в себя текущий и капитальный ремонт. Рассмотрим каждый из них:
• • текущий ремонт осуществляется без демонтажа арматуры. Кроме указанных этапов технического обслуживания запорной арматуры ремонт может включать в себя такие мероприятия как удаление воздуха из внутренней полости, очистка (промывка) деталей и их замена, удаление коррозии с резьбовой втулки штока и по необходимости его замена, многое другое;

• капитальный ремонт проводится с демонтажем арматуры. Осуществляется полная разборка и дефектация всех деталей (дефектацией называется процесс проверки фактических характеристик деталей с данными, указанными в технической документации).

Вышедшие из строя детали в результате механического износа и коррозии подлежат замене.

После установки новых деталей и сборки арматура подвергается испытаниям, в ходе которых проверяется прочность всех соединений, сварных швов и плотность металлов.

Доверять проведение технического обслуживания запорной арматуры стоит только квалифицированным специалистам. От этого зависит дальнейшая работоспособность и продление срока службы арматуры.

Долговечность зависит от условий эксплуатации, природы транспортируемой рабочей среды (агрегатного состояния, агрессивности), корректности эксплуатации арматуры (правильности выбранного места монтажа, грамотного подбора привода).

Долговечность запорной арматуры напрямую зависит от правильности проведения установки. Ее можно осуществить четырьмя основными способами:
• фланцевый. Является, пожалуй, наиболее распространенным.

Здесь рекомендуется, в целях обеспечения надлежащей герметичности, использовать между фланцами арматуры и трубы прокладки. Затяжку болтов с гайками рекомендуется осуществлять посредством динамометрического ключа;
• межфланцевый. То же самое, что и фланцевый.

Однако, здесь у арматуры нет фланцев, и она закрепляется между фланцами трубы;
• под приварку. Здесь обеспечивается 100% герметичность. Используется там, где перемещаются химически активные опасные для окружающей среды жидкости и газы.

При установке нужно следить за соосностью арматуры и трубы;
• муфтовый. Используется на трубах небольшого диаметра, как правило, в трубопроводах коммунального хозяйства. Здесь края арматуры и трубы закрепляются муфтами.

Завод «Адмирал» обеспечивает производство запорной арматуры. В технической документации (паспортах) присутствует вся информация, которая позволит проводить техническое обслуживание запорной арматуры правильно.

ГОСТ Р 56006-2014

Арматура трубопроводная. Испытания и приемка на объектах магистральных газопроводов перед вводом их в эксплуатацию. Общие технические требования

Обозначение:
Обозначение англ:
введен впервые
Название рус.:	Арматура трубопроводная. Испытания и приемка на объектах магистральных газопроводов перед вводом их в эксплуатацию. Общие технические требования
Название англ.:	Pipeline valves. Testing and acceptance on objects of the gas main pipelines before commissioning. General technical requirements
Дата добавления в базу:
Дата актуализации:
Дата введения:
Область применения:	Стандарт устанавливает требования к организации, содержанию и объему работ при приемке, испытаниях и контроле трубопроводной арматуры на объектах магистральных газопроводов перед вводом в эксплуатацию вновь проектируемых, строящихся, ремонтируемых и реконструируемых объектов, а также объектов, подлежащих техническому перевооружению. Стандарт распространяется на арматуру, соответствующую требованиям, установленным , ГОСТ Р (проект) и применяемую на объектах магистральных газопроводов, определяемых областью применения и (или) иных нормативных документов, обеспечивающих выполнение или способствующих выполнению требований соответствующих федеральных законов и технических регламентов. Стандарт распространяется на арматуру импортного и отечественного производства номинальных диаметров до DN 1400 включительно на номинальное давление PN не более 25 МПа следующих основных видов и типов: - запорная арматура: шаровые и конусные краны, клапаны, задвижки, дисковые затворы; - регулирующая арматура: шаровые краны, клапаны, в том числе регуляторы; - предохранительная арматура: клапаны; - обратная арматура: затворы и клапаны.

Испытание задвижек на герметичность. Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

– плотность поверхностей, подвергающихся притирке;

-герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);

-качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

-вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;

-проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;

-можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

 Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

2. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

1. 1класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

   Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса

2. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса

3. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:

-нормы, установленные для вентилей;

-нормы для других видов арматуры запорной.

Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифициров а нных устройствах.